Он жыл ішінде цехта 3 миллион тонна ферроқорытпа балқытылды. Таратып айтсақ, өткен жылы 640 мың тонна өндірілсе, биыл оның көлемін 700 мың тоннаға жеткізу көзделген. Сондай-ақ №4 балқыту цехында қуаты 72 МВт әлемдегі ең қуатты төрт пеш бар. Жақын аралықта олардың қуатын 80 МВтқа жеткізу жоспарда тұр. Әлемде осыған теңдесі жоқ, 60 МВт қуатқа ие ферроқорытпа пештері тек Оңтүстік Африка Республикасында ғана бар. Ірі құрылымның онжылдығы қарсаңында балқыту цехындағы жұмыстарды көріп қайттық.
№4 балқыту цехының капсуласы 2010 жылы салынып, 2014 жылы еліміздің индустриальды- инновациялық картасына енгізілді. Құрылыс кезінде ең озық технологиялар қолданылды. Өндіріс барысын операторлар 17 метр биіктікте орналасқан операторлар бөлмесінен бақылайды. Алау жанып жатқан орынның ең биік нүктесі –58 метр биіктікте. Пештерді басқару мен газдан тазарту жұмыстары автоматтандырылған. Кезекші операторлар жұмыс барысын компьютердің мониторынан қадағалайды. Кезекші оператор газ пештеріне шикізаттың салынуын, толтыру деңгейін қадағалап, газ тазарту қондырғысы операторымен бірлесе жұмыс атқарады. Газ тазарту қондырғысының операторы пештің қысымын, ішкі температурасының шектік мөлшерін қадағалап, жұмыс аяқталғаннан кейін пештің дұрыс тазаруына жауапты болады. Ең бастысы – газ ауаға таралып кетпеуге тиіс. Егер шикізат белгіленген мөлшерде салынбай қалса, не басқа ережелері бұзылса, яки болмаса, балқыту аяқталған соң іші дұрыс тазартылмаса, пеш өзінен өзі сөніп қалады.
«Өзіміз айналысатын істе үздік болу 30 жыл бойы ERG берік ұстанып келе жатқан қағида. Қолда бар ресурстарды тиімді пайдаланып, барынша қалдықсыз жұмыс істей отырып, жоғары сапалы металл өндіру арқылы еліміз әлемдік металлургияға жаңа бағдар берді. Бұл трендке айналып, шетелдік әріптестер біздің тәжірибемізге қызыға бастады. Мұның өзі қазақстандық өнеркәсіптің толайым табысы», деді ERG Директорлары кеңесінің төрағасы Шухрат Ибрагимов.
Жаңаша өндірістің құрылысы талқылана бастаған тұста Қазхром металлургтері жобаның оңай болмасын анық түсінген. Өйткені, мұндай тұрақты пештері тек Оңтүстік Африка Республикасында ғана әрі мұндағыдан қуаттары әлдеқайда аз. Соның өзінде осы технологияларды меңгеруге ондаған жылдар қажет болған. Осы жобаны іске асыруға әлемнің озық жобалау институттары жұмылдырылып, цех құрылысына тек тәжірибелі шетелдік және отандық құрылыс компаниялары шақырылған. 4 мыңнан астам отандық білікті маман да атсалысты.
Ақтөбе металлургтерінің тұрақты тоқ пештерін меңгеру тәжірибесін былтыр әлемдік сарапшылар жоғары бағалады. Ақтөбе феррорқорытпа зауытының мамандары Қ.Жұбанов атындағы университетте бірінші халықаралық «Ферроқорытпа саласының трансформациясы: трендтер мен тәуекелдер» атты конфренция ұйымдастырған еді. Айтулы іс-шарға Канада, Еуропа мен Африка, Ресей мамандары, халықаралық және отандық университеттердің ғылыми қауымдастық өкілдері қатысты. Жүздесуде металлургтер теңдессіз өндірісті меңгеру барысында жинаған тәжірибелерімен бөлісті.
Зауытта қуаты әртүрлі 20 пеш жұмыс істейді. Темірді балқыту температурасы 1800 градусқа тең. Кәсіпорын өнімінің негізгі бөлігі экспортқа кетеді. Оның тұтынушылары – АҚШ, Еуропа елдері, Жапония, Қытай. Ферроқортыпа өнімінің аса сұранысқа ие болу себебі – оның құрамында 70%-ға дейін хром үлесінің болуынан. №4 цехтың өндірістік қуаты Ақтөбе ферроқорытпа зауытының барлық пештерінен ең жоғары деңгейде. Зауытта 4 мың адам еңбек етсе, бір ауысымға 700 адам шығады. Негізінен олар – балқытушылар, кран жүргізушілері, кенді ұсақтаушылар. Зауыт қызметкерлерінің 80%-ы ер адамдар, олардың орташа жасы 37-38-де. Кран жүргізушілік жұмыста негізінен әйел адамдар еңбек етеді. №44 пештің жұмыс барысын сырттай бақыладық. Ең жоғары температурада пештегі кен сұйықтыққа айналып, балқып, 1800 градустан жоғарылағанда барып күлі шығады.
«Ақтөбе ферроқорытпа зауытындағы 80 жыл бұрын қолданысқа берілген пештегі айнамалы ток болатын. Әлемдегі металлургия зауыттарындағы пештерде айнымалы ток өндіру әлдеқашан тоқтатылса, осы өндіріс орнында 2014 жылға дейін өндіріліп келді. Төртінші цех іске қосылғаннан бастап, тоқтаусыз электр тогы өндіріліп келеді. Мұның көп артықшылығы бар. Тұрақты электр қуатын өндіру арқасында 16 пешіміз 300 мың тонна өнім өндіретін мүмкіндікке ие болды. Басқаша айтқанда, төрт пештің әрқайсысы 110 тонна тонна ферроқорытпа шығарып отыр. Ең маңыздысы – өндіріс үдерістері автоматтандырылғандықтан, адамның балқыту жұмыстарына тікелей қатысуы шектелген. Технологиялық жағына назар аударсақ, сапасы нашар шикізатпен қатар, дәстүрлі пештерде қолданылатын сапалы шикізат та қолданылады. Негізгі шикізат –ұсақ хром кені. Егерде жаңартылмаған, дәстүрлі пештерде кенді ұсақтап барып қолдануға көп шығын кететін болса, жаңа пештерде бұл оңайлатылды. Көбінесе жұмыс барысында Қазақстанда өндірілетін арнайы коксты қолданамыз. Ал дәстүрлі пештерге коксты Ресей мен Қытайдан алдыртатын едік. Өйткені, Қазақстанда өндірілетін кокс жарамайтын. Отандық коксты пайдалану көлемін арттыру үшін ERG компаниясы Қарағанды облысындағы Шұбаркөл кенішіндегі кокс өндіретін зауыттың екінші кезегін салып жатыр. Бұл кен байыту ісінде импорттан тәуелділікті азайтпақшы. Дөң кен байыту комбинатындағы хром өндірісіне келер болсақ, хром кені Ақтөбе мен Павлодар облысындағы Ақсу ферроқорытпа зауыттарында толық өңделіп, экспортқа тек металл құрамы жоғары дайын өнімдері сатамыз. Бұл біздің жеткен жетістігіміз», дейді зауыт директоры Ержан Абдулабеков.
Айта кетерлігі, зауытта Қ.Жұбанов атындағы Ақтөбе өңірлік университетінің металлургия мамандығы бойынша бітірген түлектер жұмысқа орналасады. Жылына 100-ге жуық балқытушы бітірсе, соның 20-ға жуығы осы жерге орналасады. Алғаш жұмысқа келгендер пеште жұмыс істеуге үйреніп, қосымша тәжірибеден өтеді. Өйткені, өндірісте ең бастысы – тәжірибелі еңбеккердің жанында жүріп үйрену.
Ақтөбе облысы
